2014. aastal tuli minu juurde eraklient pildiga diivanist, mille sarnast ta sooviks ja mis sobiks mõõtudelt nende koju. Koostöös kliendiga said paika üldised gabariitmõõtmed ja minu ülesandeks jäi välja töötada kogu tehniline lahendus.
Tehnilise lahenduse alla kuulus nii vineerkarkassi välja mõtlemine kui ka poroloonidega seonduv. Nähtavad puitosad tellisin alltöövõtuna.
Raami valmimise järel proovis klient erinevaid porolooni tugevusi. Soov oli saavutada maksimaalselt isikupärane ja mugav diivan. Seejärel polstri valmistamine, kanga šabloonid, juurdelõikus, õmblus, polstri pealistamine ning lõpuks kokku monteerimine.
2022. aasta praktikaülesande sisendiks oli soov töötada välja avaliku ruumi pehmemööbli lahendus. Töö ellu viimisel lähtusin disainmõtlemise protsessi erinevatest etappidest.
Taustauuring
Esmalt analüüsisin tooterühma ja selle kasutust läbi disaineri abivahendite: SWOT mudel, väärtuspakkumise tabel, persoonade koostamine ning intervjuu müügispetsialistiga. Eelnev aitas suhestuda kliendi ning lõpptarbijaga ning lisaks mõista nende soove ja hirme.
Seejärel uurisin trende mujalt maailmast. Analüüsisin nähtud mööbli plusse ja miinuseid, nende funktsionaalsust ja eripära.
Eelneva taustauuringu põhjal valideerisin nõuded disainile ehk põhitõed, mida tuleb kindlasti arvesse võtta. Näiteks, sama seeria mitmekülgne kasutatavus, võimalus asetada toode keset tuba, aluse lihtne koristatavus jms.
Visandamine
Järgnes ideekavandite visandamine, millest valisin välja kolm ja tutvustasin neid ettevõttele. Tuues välja iga toote plussid ja miinused ning põhjendused, miks on valitud just sellised lahendused.
Valituks osutus kolmas lahendus. Määrasin tootele mõõdud, mis arutasime läbi ka ettevõttepoolse tehnoloogiga.
Maketeerimine
Seejärel mudeldasin ja printisin välja esimese 1:10 maketi.
Tajumaks veelgi paremini kuju ja vormi ning mööbli päris suurust, valmistasin ka papist 1:1 maketi. Suure maketi loomine aitas kinnitada eelnevalt aimatavad ning vormist tulenevad kanga šabloonide keerukamad kohad. Lisaks aitas makett teha mõned mõõdu täpsustused.
Tehnoloogi töö
Edasi liikusin tehnilise lahenduse välja töötamisega. Selged juhised tulid tootjalt ka materjalide osas. Näiteks, millises mõõdus on nende tootmises enim levinud poroloonid ja vineer jmt. Kõike eelnevat võtsin arvesse raami mudeli loomisel. Töö mudeliga liikus väliskihist ja gabariitmõõtmetest järjest sissepoole, esmalt poroloonide paksus ja siis arvestus põhja vedrudega, vineeri mõõtude ja lõpuks jala kõrgusega.
Pärast põhjalikku analüüsi ja mudelite mitmekordset muutmist, valmisid kõikidest detailidest tootjale tasapinnalised DWG-failid. Lisaks lõin erinevate kujude ja laiustega diivani makette ning kolmvaate joonised, mida edasises töös kasutada.
Selles etapis lõppes minu töö ja praktika aeg. Kogemuse eest olen väga tänulik Rekson Furniture OÜ-le, kes andis mulle võimaluse nendega koostöös omi mõtteid teostada. Sain kinnitust, et iga projekti puhul on oluline põhjalik eeltöö, mille kaudu kogutud mõtted ja tähelepanekud teevad palju konkreetsemaks loodava objekti ülesande, mõõdud ning kasutuse.
Veel mõned AI abiga koostatud ilupildid:
Autorideklaratsioon Kinnitan, et olen “Avaliku ruumi istemööbli” loonud iseseisvalt ja disain ei ole kopeeritud. Kõik mõõdud ja tehnilised lahendused on minu enda välja mõeldud. 2022 sügis.
“Klaasist” tooliideeni jõudsin läbi koolis antud ülesande. Eesmärgiks oli luua tasapinnalisest materjalist tool, mille valmistamisel saab kasutada kas laserlõikust või CNC arvutijuhitavat masinat. Töö algas tavapärasest veebipõhisest taustauuringust. Peale analoogsete toodetega tutvumist visandasin esmased ideed ja kavandasin tehnoloogilisi lahendusi. Kui visand oli valmis ja mõõdud välja mõeldud, koostasin Solid Edge programmis 3D mudeli. Mudelist genereerisin tasapinnalise lõikekaardi. Akrüülklaasist lõikasin laserpingil välja 1:5 maketi. Maketi alusel tekkis kindlus, et originaalsuuruses valmistatuna on tool nii kasutatav kui ka efektne.
1:5 makett
Kui sellise tooli tootmine pakub huvi võtke julgelt ühendust ja räägime teemast edasi. Kontakt: Timo@omit.ee
Autorideklaratsioon Kinnitan, et olen “Klaasist” tooli loonud iseseisvalt ja disain ei ole kopeeritud. Kõik mõõdud ja tehnilised lahendused on minu enda välja mõeldud. 4.8.2023
Disaini lähteülesanne oli luua kestlik lahendus pehmele istemööblile. Kuna tegemist oli minu diplomitööga siis kuulus töö sisse ka probleemi olemasolu tõestamine. Sealjuures sõnastasin probleemi järgmiselt: “kaasaegsel masstootmise põhimõtetel toodetud pehmemööbel pole kauakestev ja jäätmena loodussõbralik”.
Taustauuring
Tuginedes erinevatele varasematele uuringutele ja kättesaadavale infole sain teada, et enamik mööbli tarbimisest (82%) on kodudes tarbitav, samas kui äritarbijate osakaal on vaid 18% (https://www.furn360.eu/). Mööblijäätmete kogumaht Euroopas on suur (ligikaudu 10,78 miljonit tonni aastas), kuid vaid väike osa (10%) taaskasutatakse. Ka pehmemööbli vallas tuleb arvestada ringmajanduse põhimõtetega, mis seavad jäätmete taaskasutuse olulisemaks ning erinevad strateegiad soovitavad pöörata tähelepanu jäätmete vähendamisele ning jäätmete keskkonnaohtlikkuse vähendamisele. Riiklikud regulatsioonid ja seadused soosivad keskkonnasäästlikku mööblitootmist ning riigiasutused soovivad olla eeskujuks (Keskkonnaministri 29.06.2021 määruses nr 36). Samuti on oluline juba toote disaini etapis arvestada jäätmete käitlemise võimalustega. Leidus mitmeid dokumente ja artikleid, mis viitavad probleemi olemasolule ja soovitustele sellega tegeleda.
Lisaks viisin läbi kahe väliselt identse, kuid sisult erineva tugitooli kasutatavate materjalide analüüsi. Tugitooli valmistamisel klassikalise meetodiga kasutati peamiselt taimset päritolu materjale, mille osakaal tooli kaalust oli 83,2%. Metallide osakaal oli 8,76% ja keemiatööstuse toodetel 8,04%. Kaasaegse meetodiga valmistatud tugitoolis moodustasid looduslikud materjalid 61,21%, metallid 7,65% ja keemiatööstuse tooted 31,15%. Selgus, et esimene tugitool jätab endast maha keskkonnasõbralikumad jäätmed.
Palusin ka 13-l pehme mööbli valdkonna spetsialistil (10+aastat kogemust ja nendest 6 on või olid ala õppejõud) vastata küsimustikule, milles selgus kahe eelpool mainitud tugitooli kestvuse erinevus. Selgelt kestvamaks peeti klassikalises polstris ja tehnikas valmistatud tugitooli, kuid väga oluliseks peetakse ka valmistaja meisterlikkust ning materjalide kvaliteeti.
Visandamine
Pärast eelnevat tööd ja lisaks veel olemasolevate ikooniliste disaintoolide väliskuju analüüsi said selgeks kriteeriumid, mida järgides siirdusin visandama. Mitmete visandite toel jõudsin oma põhiideeni.
Maketeerimine
Edasi liikudes ja ergonoomilisi aspekte arvesse võttes valmisid ka esimesed 3D prinditud 1:10 maketid, mis aitasid vormi ja visuaali paremini tajuda.
Ergonoomika põhjalikuks mõistmiseks valmistasin ka 1:1 suuruses penoplastist maketi, võttes arvesse õigeid kaldenurki. Makett andis väärtuslikku tagasisidet enne päris esimese tugitooli prototüübi loomist.
Prototüübi valmistamine
Kuigi kogu protsess oli sujuv, esines mõningaid tagasilööke, eriti seoses toruraami osadega, mis viisid mind tagasi visandamisfaasi. Siiski oli üldine ergonoomika ja vorm juba kindlalt paigas. Pärast mitmeid ja mitmeid visandeid jõudsin lõpuks valitud kujuni, millest lõin 3D mudeli. Selle põhjal tellisin metalliosad ja nende viimistlemise. Tugitooli raami puitosade toorikud valmistasin ise ning nende lõplik kuju lõigati CNC-pingil. Enne polstritöödega alustamist viisin läbi ergonoomika katse, mille käigus kasutasin õigeid kõrguseid simuleerivat penoplastist “polstrit”, et kontrollida varasemalt arvestatud mõõtmete paikapidavust. Seejärel asusin polstrit valmistama, see loodi klassikalise polstritehnika abil, kasutades looduslähedasi materjale.
Disain toetab äri
Oluliseks ideeks selle tooli disaini juures on ka võimalus polstri mooduleid lihtsalt eemaldada. Sellise lahenduse plusse on kõige lihtsam kirjeldada läbi kliendi saadava teenuse.
Klient ostab šõuruumist või veebipoest soovitud tooli, mis kohale toimetatakse. Tooli kasutatakse tavapäraselt kuni tekivad loomulik kulumine – kangas määrdub või polster väsib. Siinkohal saab klient värskenduse lahenduseks siirduda tootja kodulehele (leides viitega QR-koodi tooli põhja alt). Veebikeskkonnas valitakse polstri osadele soovitud teenus: pealiskanga vahetus, restaureerimine või uute moodulite ost. Just rauast raam annab võimaluse, et korrastamiste vajadus on ainult nendel moodulitel. Valitud teenus valmistatakse töökojas ette. Enne uute detailide saabumist eemaldab klient hõlpsalt vanad moodulid ning kulleriga toimub osade vahetus. Teenuse valimine internetist, vanade moodulite eemaldamine ja asendamine uutega võtab aega vaid 20-30 minutit ning tema tugitool on taas soovitud seisukorras. Vanad moodulid naasevad töökotta.
Kui klient soovib tootest loobuda, ostab tootja selle tagasi ja teostab vajalikud korrastustööd. Sellega tagatakse ka varuosade kättesaadavus restaureerimiseks. Kogu tootjapoolne korrastus, uute moodulite ja toolide tootmine ning materjalide käitlus on vastutustundlik. Ideed illustreerib ja aitab paremini mõista alljärgnev graafiline selgitus.
Eelneva töö tulemusena valmis kauakestev tugitool koos sobiva järiga. Tugitooli ja järi erilisust rõhutavad käsitööriistadega lihtsasti asendatavad polstrimoodulid. Moodulite sisu on taaskasutatav ja materjal, mis ei sobi edasiseks kasutamiseks, on suures osas looduslik või metall. Tugitooli disain on omanäoline ning eriliseks teeb selle 100% linane kangas.
Prototüüp tugitool
Pildil olev järi on hetkel mulaas polstriga
Autorideklaratsioon Kinnitan, et olen “Kestliku tugitooli” loonud iseseisvalt ja disain ei ole kopeeritud. Kõik mõõdud ja tehnilised lahendused on minu enda välja mõeldud. 28.7.2023
